Genellikle kauçuk profiller otomotiv endüstrisinde pencere,kapı,gövde gibi sabit ve hareketli parçaların birleşim noktalarında sızdırmazlık için,benzer endüstri uygulamalarında ve inşaat endüstrisinde kapı ve pencerelerde kullanılmakta.

Kauçuk karışım extruderde istenen profile şekillenmeden ve kafadaki kalıpta kalibre edilmeden yumuşatılıyordu.Sonra şekillenmiş profil ikinci kademede otoklavda vulkanize ediliyor ve gereken üçüncü kademe olarakta profilin rulo olarak sarılması veya gereken boylara kesilmesi yapılıyordu.Modern hatlarda bu üç işlem teke indi.Extruderden sonra işlemi kesintisiz devam ettiren ultra yüksek frekans/sıcak hava veya tuz banyosu prensibi ile çalışan vulkanizasyon,soğutma üniteleri,istenen boyda kesme ve sarma ekipmanı birimleri eklendi.

Aynı temel prensipleri kullanarak ,içi oyuk,bazen dolu ve süngerli kesitli çok komponentli komplike dudaklı,takviye için çelik  veya tel takviyeli ürünler bugünkü ekipmanda yapılabilmekte.

Ürün olarak metresi 10-20 gram gelen mini profillerden metresi 30-35 kg gelen ve limanlarda usturmaça olarak kullanılanlara kadar yapılabiliyor.

Hat hızı profilin kesitine ve karışımın vulkanizasyon karakterine göre 1 ila 40 metre/dk arasında değişiyor.

İmalatın hızını limitleyen unsurlar çekimden ziyade bitmiş malın sarma gibi son işlemleridir.

VAKUMLU EXTRUDERLERDE SON GELİŞMELER.

Son yirmi yılda vakumlu extruderlerde büyük değişikliler olmadı.Bu makinalarda genel unsur karışımın mümkün olduğu kadar işlenerek yumuşatılması,dalgalanmadan çekilmesi ve karışımdaki nem ile plastikleştirici buharının alınması bugün pek çok extruderde uygulanıyor.Fakat çekim verimi genelde düşük oluyor.

Değişik ürün kesitinden dolayı kalıpta oluşan geri basınç ise bu extruderlerde gaz alma kalitesini büyük ölçüde etkileyen bir unsur.Bunun sebebi ise vidanın gövdedeki gaz alınan noktada doluluk oranının dalgalanması ve netice olarak gaz almada en etkin husus olançekilen karışımın serbest yüzeyini değiştirmesidir.

Şimdiye kadar bu dezavantajı halletmek için düşük performanslı vidalar,normal vidalar,yüksek hatve sayılı vidalar gibi pek çok yaklaşım yatırım maliyetine yaklaşan revizyon masrafları yapılarak sabit bir ürün kalitesi elde edilmeye çalışıldı.

Genel endüstriyel uygulamalar için büyük kesitli profillerin kullanımının artması artık extruderlerden çıkan ürün miktarının birinci önemli unsur olmasını gerektiriyor.

Bu talep yüksek performanslı vakum extruderlerinin gelişmesini,bunların değişik imalatı için vidalarını değiştirilmeden kullanılmasını büyük kesitli ürünlerin vulkanizasyonunu sağlayacak vulkanizasyon ünitelerinin geliştirlmesini sağladı.

Eski profil hatlarının kapasitesi 100-400 kg aarasında değişirken şimdi 1500 kg /saat üreten hatlar isteniyor.

Bu vakumlu extruderlerde daha büyük vida çaplarının kullanılmasını gerektiriyor.Evvelden 60 mm,90 mm,ve 120 mm kullanılan en büyük vida çapları iken şimdi 150 mm ve 200 mm gibi çaplara istek var.Bu büyük vidalar ile birlikte vakum uygulanan alanda en fazla serbest yüzey alanı sağlayan ayarlanabilir bölümde geliştirildi.

Bu özel profil uygulaması için kovandan gaz almayı en iyi sağlayan Pinconvert extruderleri 1993 yılında devreye girdi ve o günden beri geliştirilmesine devam edildi.

Hidrolik veya mekanik olarak ayarlanabilen ve makinanın değişim bölgesine konmuş pimler imalat esnasında istenildiği gibi ayarlanabilirler.Bu suretle her devirde besleme kısmındaki ve gaz alma bölümünden önceki bölmeden geçen karışım miktarı kontrol edilebilir.Extruderin ölçme noktasında devir başına verdiği ürün sadece karışımın viskozitesine ve kalıpta yaratılan geri basınca tabidir.Böylece bu tip extruderlerde besleme bölümü,işleme bölümü ve ölçüm bölümü arasında bir denge sağlanmaktadır.Gaz alma bölgesindeki doldurma miktarıayarlanabilir ve böylece eski tip makinalardaki bu bölgeden karışım çıkması önlenip karışımdan verimli gaz alınabilmesi ayarlanabilmektedir.

PROFİL İMALATINDA YÜKSEK PERFORMANSLI VAKUMLU EXTRUDERLERDE DİŞLİ POMPA KULLANILMASI.

Dişli pompalar termoplastik çekiminde kabul görmüş bir uygulama.Bütün bilinen bu tip pompa üreticileri,rotorlarda normal yatak kullanıp bunların yağlanması için termoplastiğin kendini tercih ettiler.Erimiş malın bir miktarının taşmasınıda kabul ettiler.Bu tip dişli pompalarda vulkanize olan kauçuk karışımlarının kullanılması pek kabul edilebilir değil çünki plastikleşmiş safhada kauçuk termoplastikten 10 kere daha kıvamlı ve bunun neticesi olarak daha zor akar.İkinci olarak rulmanlardaki yüksek kesme hızı dolayısı ile kauçuk karışım kızışır ve vulkanize olmaya başlar.

Düşük spesifik enerji verilerek statik stok basıncının oluşturulması ve ürüne az ısı yüklemesi ile çekim  verimi dişli pompa ile sağlanması.

Hatve aralarındaki boşlukların optimum doldurularak sabit besleme yapılması ve bunun neticesinde dalgalanmasız extruder çıkışı ve mükemmelleştirilmiş profil ölçü toleransları sağlanması.

Buna örnek vermek gerekirse dişli pompanın diş geometresi stok basıncı oluşması dahil,extruder çıkışının %25-30 u kadar bir spesifik enerji girişi gerektirir ve bu safhada ısının yükselmesi normalin 1/3 ünün altında kalır.

Çıkıştaki dalgalanmalar ve bunun ürün ölçülerine etkisi,değişkenlerin absolut değerine bağlı olarak 4-10 arası bir faktör kadar azalır.Diğer bir değişle çıkıştaki farklılıklar ne kadar fazla ise,azaltılma etkiside o kadar yüksek olur.Zira extruderden basınçla pompanın dişli aralarına dolan karışım ne şekilde olursa olsun daha fazla sıkıştırılamaz.

Hayati USTA

Kauçuk imalatçılarının en büyük sorunlarından biriside bamburide karıştırılan hamurun,bamburi sonra açık millerde yeterli karışımı sağlayamaması ve ilerki aşamalarda extrusion ve pres çalışmalarında pişik hamur sebebi ile kaliteli ürün alamamalarına sebep olmaktadır.

Bu sebeple bamburiden çıkan hamurun süzülmesi ve ilaç artıklarının temizlenmesi amacı ile hamurun strainer extruderlerde süzülmesi gerekliliği ortaya çıkmıştır.Yüksek kapasiteli hot-feed kısa vidalı extruderlerde süzme işlemleri başarı ile gerçekleşmektedir.

Bu işlem sonrası istenilen şekilde strainer extruderden çıkan hamur pres ve diğer imalat makinalarında sorunsuz bir şekilde kullanılabilmektedir.

Firmamız bu ihtiyaçlar doğrultusunda strainer extruder imalatına başlamış ve çap 150 mm kısa vidalı hot-feed extruder imalatını gerçekleştirmiş ve ürün yelpazesine katmıştır.

Hayati USTA